Представьте, что производитель лыжных креплений Rottefella придумал новаторскую идею, которую хочет опробовать перед важной выставкой оборудования на следующей неделе. Где взять быстрый и функциональный прототип? Отливка стандартного стального прототипа займет слишком много времени.Молодые и творческие начинающие предприниматели сталкиваются с аналогичной проблемой.
Поскольку стальные отливки настолько дороги, рискованные проекты могут быть отложены. Стартапы просто не в состоянии финансировать такое мелкое производство.Поэтому ряд исследовательских и промышленных партнеров объединили свои усилия, чтобы найти решение. Они запустили проект AddForm с целью разработки форм максимально возможного качества для 3D-печати из пластика.
От стали к пластику«В условиях массового производства обработанная сталь и стальные компоненты, напечатанные на 3D-принтере, — это просто работа, — говорит Эрик Андреассен из SINTEF Materials and Chemistry. «Хорошим примером является производство Lego миллионов кирпичей», — говорит он.«Но если вам нужно всего несколько прототипов или мелкосерийное производство, можно использовать 3D-печатные формы из пластика (или, точнее, полимерные композиты, смешанные с керамическими или металлическими частицами). день или два, и продукт может быть сформирован распылением с использованием именно того пластика, который подходит для работы », — говорит Андреассен.Правильные вещи3D-печать, или аддитивное производство, была запущена в коммерческую эксплуатацию более 25 лет назад, и исследователи SINTEF работали над этим процессом в связи со многими различными проектами.
Цель проекта AddForm — понять свойства материалов формы с точки зрения напряжений, которым они подвергаются в процессе формования распылением. Чтобы промышленные производители получали быстрые и удовлетворительные результаты, материалы необходимо тестировать и сравнивать, чтобы оценить их различия.
«Существует несколько процессов 3D-печати и доступны различные типы материалов», — объясняет Андреассен. «И все они имеют свои сильные и слабые стороны, когда речь идет о производственных формах», — говорит он.Исследователи будут работать над определением более быстрых способов сборки форм и эффективной обработки поверхности, чтобы придать формам желаемую отделку.
Коммерческие производители получат не только быстрые и недорогие прототипы. Формы также будут изготавливаться из правильных материалов, обладающих особыми свойствами, предназначенными для серийного производства.«Важно отметить, что для большинства промышленных применений пока невозможно производить пластиковые компоненты, напечатанные на 3D-принтере, с« правильными »свойствами, когда речь идет о таких характеристиках, как ударопрочность или огнестойкость», — говорит Андреассен. «Чтобы добиться этого, мы должны выбрать способ формования распылением», — говорит он.
Глобальный стартПроект AddForm был запущен OM BE Plast и SINTEF, к которым с тех пор присоединились такие компании, как Rottefella, Stokke, Eker Design и L? Rdal Medical.По всему миру существует несколько центров исследований и разработок, работающих над производством форм такого рода, но норвежский консорциум считает, что у него есть преимущество. Он уже определил много эффективных решений, которых еще нет на рынке.
Также преимуществом является то, что все промышленные партнеры занимаются разработкой продукции на высоком уровне, а многие работают над сложными типами продукции. Многие партнеры также имеют собственные 3D-принтеры.
OM BE Plast уже получил много запросов на изготовление новых форм. «Технология готова для некоторых из них, но многим придется подождать, пока мы не получим ответы, на которые мы надеемся, от этого проекта RD», — говорит Андреассен.